В промышленности довольно часто возникает необходимость выполнить контроль надежности и основных рабочих свойств, параметров объекта или отдельных его элементов, не производя вывод объекта из эксплуатации. В таких случаях используется неразрушающий контроль оборудования, который, позволяет произвести необходимые измерения без механических повреждений или деформаций металлоконструкций.
Применение методов неразрушающего контроля позволяет нормативно обоснованно продолжать эксплуатацию сосудов и аппаратов, отработавших проектный срок службы по их фактическому техническому состоянию, сохранить работоспособность оборудования, минимизировать объёмы ремонтно–восстановительных работ и одновременно обеспечить уровень промышленной безопасности.
Для аппаратов химической промышленности физический износ являются наиболее частой причиной выхода из строя. Для сохранения работоспособности оборудования нужно знать скорость доминирующего износа, что позволит подобрать методы борьбы с ним. Основным «бичем» аппаратов химической и нефтеперерабатывающей промышленности является коррозионный износ.
При разработки методики исследования массообменного оборудования, одной из главных задач является выбор метода неразрушающего контроля. Из многообразия методов неразрушающего контроля мною был выбран ультразвуковой метод, т.к он имеет ряд преимуществ над другими методами контроля. Такие как точность измерения, минимальная погрешность измерений, простота обработки полученной информации, возможность выявления не только поверхностных но и внутренних дефектов, безопасность для окружающих.
После выбора метода неразрушающего контроля разрабатывается методика проведения испытания. Методика включает в себя следующие этапы:
1. проводится подготовка оборудования, заключающаяся в удалении изоляции, очистке от грязи, отложений, брызг металла (после сварки) и её механической обработке (зачистке), определения мест проведения исследования.
2. выбора схемы контроля оборудования и оборудование для проведения диагностики.
3. после выбора происходит настройка дефектоскопа для минимизации ошибок и получения достоверной информации включающая в себя:
3.1. выбор контактной эмульсии.
3.2. настройка параметров дефектоскопа (развёртки, чувствительности).
3.3. настройка чувствительности
3.4. калибровка дефектоскопа.
3.5. обработка экспериментальных данных с помощью ПК
3.6. составление протоколов диагностического исследования.
Для проведения диагностического исследования сушильного барабана был выбран дефектоскоп А1214 ЭКСПЕРТ обеспечивает контроль изделий эхо-методом, эхо-зеркальным, зеркально-теневым и теневыми методами. Для реализации этих методов контроля с прибором используются различные прямые, наклонные, совмещенные и раздельно-совмещенные УЗ ПЭП с рабочими частотами от 0,5 до 15,0 МГц. Для определения толщины изделий используются прямые совмещенные (типа S) и раздельно-совмещенные (типа D) преобразователи. Самые важные параметры аппаратуры, подлежащие настройке и проверке, частота УЗ, развертка и чувствительность прибора. Частоту УЗ выбирают, возможно, более высокой, поскольку эффективно обнаруживаются только несплошности размером больше половины длины волны (слабые эхосигналы можно получить так же от более мелких несплошностей). При контроле прямым преобразователем от поверхности изделия у левого края линии развертки должен располагаться зондирующий импульс 0, а в близи правого края -донный сигнал Д. При этом задержка начала развертки должна быть равна или близка к нулю. Скорость развертки обычно настраивают по донному сигналу.
После снятия показаний проводится обработка полученных результатов и составления протоколов в которых указываются: численные значения замеров, а так же вывод об обнаружении дефектов и оценка качества материала.
Библиографическая ссылка
Лунева Е.В., Лапшина С.В. УЛЬТРАЗВУКОВОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ МАССОБМЕННОЙ АППАРАТУРЫ // Международный студенческий научный вестник. – 2016. – № 3-3. ;URL: https://eduherald.ru/ru/article/view?id=15127 (дата обращения: 21.11.2024).