Сетевое издание
Международный студенческий научный вестник
ISSN 2409-529X

DEVELOPMENT OF VENTILATION SYSTEM OPTIMAL CONTROL

Byvaltsev S.V. 1 Zimina M.V. 1 Shevtsov A.A. 1
1 Ural state University of railway engineering
5268 KB
Application of Mechatronic modules and robotic appliances at various technological stages of varnishing, painting, priming should be performed with creating and sustaining specific conditions of internal and outside environment. The most important process, requiring specific humidity and temperature level, is air flow application at such vehicle manufacturing stage as varnish or primer second layer application. Application is performed by such industrial robots as YASKAWA MOTOMAN EPX – 2700 and YASKAWA MOTOMAN EPX – 2800, adhesing robot YASKAWA MOTOMAN ES205D, welding robots YASKAWA MOTOMAN ES165D and YASKAWA MOTOMAN ES200D . Ventilation system of an enterprise provides the fulfilment of all the requirements - filtering, heating, moisturising of the intake air flow. Filter parts inside a ventilation system get ice coated at sub-zero air temperature which ditiorates system operational efficiency. Hot-air heaters allow to warm up the inсoming airflow. To solve such problem as optimal control over heaters, transfer functions have been developed. Application of expert assessment method and optimisation theory allows to perform the synthesis of compensating element which provides specified quality criteria – shortest transiet process, highest accuracy and minimum readjustment error.
optimal control
expert assessment method
ventilation system
compensating element
transfer functions

Одним из важнейших элементов соблюдения технологии нанесения грунтовки, краски, и лака, на кузова автомобилей, является поддержание особого микроклимата на производственных линиях и в процессе хранения. Индивидуальный микроклимат необходим в процессах сушки, обезжиривания, очистки и грунтования кузова автомобиля [4, 5]. Под микроклиматом будем понимать особые условия для использования воздушных потоков в технологическом процессе, т.е. воздушные потоки должны иметь определенные технологические параметры влажности и температуры. Нарушение параметров микроклимата приводит к неправильной работе производственных линий, нарушению технологии и подвергает опасности окружающую среду. Поддержание микроклимата рабочих установок обеспечивает вентиляционная система, которая состоит из следующих секций: сбора воздуха, фильтрации (первичная, вторичная), увлажнения, нагрева, впуска воздушного потока.

Рассмотрим этапы подготовки воздушного потока:

Первый этап. Процесс вентилирования начинается с этапа сбора воздуха, в котором происходит открытие механических демпферов с помощью электропривода, и запуск промышленных вентиляторов.

Второй этап. Процесс фильтрации воздушного потока разделяется на два вида фильтрации по степени очистки от размера загрязняющих веществ: первичная (для крупных и средних частиц) и вторичную (для мельчайших видов загрязняющих веществ)[1].

Третий этап. Процесс нагрева воздушного потока.

Четвертый этап. Процесс увлажнения воздушного потока с помощью распылительных форсунок.

Пятый этап. Процесс выпуска воздушного потока для участия в производственных процессах через механические демпфера с электроприводом.

Эти этапы приведены в виде схемы на рисунке 1.

Рисунок 1 – Схема системы вентиляции

1– механический демпфер (сверху вниз) №1-4;

2– промышленные вентиляторы;

3– фильтры;

4– распылительные форсунки;

5– циркуляционный насос;

6– газовый обогревательный прибор, с открытым пламенем;

7– ванна с водой для увлажнения воздушного потока;

8– выпускная камера;

9–секция сбора воздушного потока;

10–секция фильтрации;

11–секция нагрева;

12–секция увлажнения;

13–секция выпуска воздушного потока

Контроль и управление системы вентиляции осуществляется с помощью промышленного контроллера. В контроллер заранее прописываются и загружаются все основные физико-химические критерии воздушного потока. Параметры состояния воздушного потока осуществляются с помощью системы датчиков: давления, температуры, влажности (см. рисунок 2).

Рисунок 2 – А) изображение двух датчиков контроля за давлением: позиция 1 электронный датчик, позиция 2 механический датчик. Б) датчик температуры. В) датчик влажности.

Основная проблема работы вентиляции заключается в оледенении фильтров при отрицательных температурах приточного воздуха. Для предотвращения оледенения применили калориферный нагреватель.

Осуществим поиск наилучшей структуры управляющего устройства.

Объектом регулирования является система из двух проточных частей вентиляционной системы с калориферным нагревателем, изображенная на рисунке 3.

Рисунок 3–Система управления температурой

1– механический демпфер;

2–нагревательный калорифер;

3– воздушный фильтр;

4–секция фильтрации;

5– секция сбора воздуха.

Примем следующие обозначения: То – температура воздушного потока, поступающего в первую часть, Т2 – температура потока, выходящего из второй части, Т2d – заданный уровень температуры, выходящего из второй части. Нагреватель находится в секции сбора приточного воздуха вентиляционной системы и создаёт регулируемый поток тепла Q [2].

Приведем структурную схему объекта регулирования (см. рис. 4).

Рисунок 4– Структурная схема объекта регулирования

Выразили Т2(s) через Т0(s) и Т2d(s).

Для удобства записи обозначили

Операторное уравнение, соответствующее структурной схеме:

,

откуда получили выражение для T2(s) через T0(s) и T2d(s):

, или

Определили переходную характеристику Т2(t), считая Gc(s)=K=500, если T2d(s) мгновенно изменяется с A/s до 2A/s (образы скачков и ). Учитывали, что до скачка заданного значения температуры система находилась в стационарном состоянии.

Провели математическое моделирование считая Gc(s) = K/s (см. рис. 7), и Gc = K1+K2/s (см. рис. 9) , для второго случая обеспечим время установления температуры T2 меньше 150 с. Значение К выбрали исходя из критерия качества (по [5] перерегулирование не должно превышать 10%).

Система управления описывается линейными дифференциальными уравнениями.

Рисунок 5– Структура математической модели системы при изменении управляющего воздействия с 30°С до 60°С (Регулятор температуры – пропорциональный)

Рисунок 6 – Результаты моделирования процесса при скачкообразном изменении задания температуры с 30°С до 60°С в системе с пропорциональным регулятором.

Верхняя осциллограмма, изображенная на рисунке 6 отражает изменение сигнала температуры T2d(t) и фактической температуры T2(t). Процесс начинается в момент времени t=0 c, когда сигнал принимает значение 30°С. Время первого достижения установившегося значения – 22 с. Полное затухание процесса в системе происходит примерно за 100 с. В момент времени t=100 c происходит скачкообразное нарастания до значения 60°С. Новый процесс затухает ещё через 100 с. Переходный процесс имеет быстрозатухающий колебательный характер.

На нижней осциллограмме рисунка 6 показан процесс изменения ошибки регулирования Еss=T2d(t) – T2(t). Видно, что абсолютная величина ошибки (установившееся значение) при отработке задании 30°С равно 5°С, а при отработке задания 60оС статическая ошибка равна 10°С.

На рисунке 7 приведена структурная схема исследуемой системы с новым значением Gc(s) (Gc(s)=K/s).

Рисунок 7 – Структура модели системы с интегральным регулятором температуры

На рисунке 8 показан процесс изменения температуры при отработке сигналов, который принимает значение 30°С в начальный момент времени и 60°С в момент времени t = 750 с. Видно, что при наличии интегрального регулятора ошибка регулирования (после завершения переходного процесса) равна нулю (Еss=0). Следует отметить, что процесс стал протекать медленнее, поскольку время первого достижения установившегося значения составляет около 220 с, а время затухания переходного процесса составляет около 500 с. Коэффициент усиления интегрального регулятора К=1. При этом значении перерегулирование процесса не превышает 10%.

Рисунок 8 – Процессы отработки задания температуры в системе с интегральным регулятором с коэффициентом усиления К=1

На рисунке 9 показана структура модели системы с пропорционально-интегральным регулятором температуры.

Рисунок 9 – Структурная схема модели системы регулирования с пропорционально-интегральным регулятором температуры

Коэффициенты К1=8 и К2=450 подобраны так, чтобы время установления температуры T2 было меньше 150 с и относительное перерегулирование менее 10%, что показано на осциллограммах процессов на рисунке 10.

Рисунок 10 – Процессы в системе с пропорционально-интегральным регулятором температуры

Видно, что качественные показатели процесса регулирования лучше, чем в предыдущих системах.

Полученные результаты свели в таблицу 1

Таблица 1– результаты математического моделирования

Вид регулятора

Время переходного процесса, с

Перерегулиро-вание,%

Установившаяся ошибка регулирования,%

Пропорциональный

100

Интегральный

600

0%

ПИ-регулятор

120

0%

 

Для определения оптимального типа регулятора необходимо задать на основе экспертных оценок критерии значимости, приведённые в таблице 2[3].

Таблица 2– экспертные оценки значимости

Критерий значимости

Время переходного процесса

Перерегулирование

Установившаяся ошибка регулирования

Обозначение

А1

А2

А3

Величина

0.25

0.25

0.5

 

Оптимальным вариантом, согласно полученным результатам, является пропорционально-интегральный регулятор

Обсуждение результатов:

Изложили этапы технологии работы вентиляционной системы. Разработали передаточные функции для решения проблемы применения нагревателей, заключающейся в определении оптимального управления вентиляционной системы. Получили требуемое качество переходного процесса, рассмотрели различные структуры (П-,И-,ПИ-) регуляторов. Применили метод экспертных оценок и теорию оптимизации для синтеза корректирующего звена..

Результаты исследования показывают, что наилучшим вариантом выбора регулятора для данной системы является применение пропорционально-интегрального регулятора.